全國化工合成氨設(shè)計技術(shù)中心站副主任委員於子方指出，目前不少中小氮肥企業(yè)的綜合能耗已經(jīng)低于大型裝置。他對河南、安徽、浙江、云南等地的企業(yè)經(jīng)濟指標(biāo)進行了對比，提出目前大部分中小氮肥企業(yè)已經(jīng)對“三廢”混燃爐、造氣自動加焦等進行了技術(shù)改造。在原有的原料路線及工藝條件下，綜合能耗很低，基本沒有下降空間。

　　於子方介紹，如果繼續(xù)對裝置進行技改，只能針對原料氣化、原料氣冷法凈化或低壓合成氨等進行技術(shù)改造。根據(jù)實際運行的潔凈煤氣化技術(shù)運行結(jié)果可以發(fā)現(xiàn)，真正成熟的只有水煤漿氣化，但這項技術(shù)投資過大。

　　這位專家給企業(yè)細算了一筆賬：新上10萬噸級合成氨裝置需要水煤漿氣化部分投資將在2.8億～3.5億元。不計銀行利息，僅按照化工設(shè)備10年折舊計算，每噸合成氨需要增加財務(wù)成本300元。如果選擇恩德爐或灰熔聚等，氣化部分總投資也需要1.5億元左右，每噸合成氨成本增加財務(wù)成本150元。另外，所有潔凈煤氣化技術(shù)均需要空分裝置，每噸合成氨綜合電耗將會增加到1900千瓦時。

　　南京敦先化工科技有限公司總經(jīng)理王慶新建議，中小企業(yè)暫時也不宜進行雙低壓或雙甲(醇烴化)工藝的改造，除了資金投入非常大之外，技改結(jié)果也只能將合成氨工藝電耗降低120千瓦時左右。他透露，山東一家企業(yè)20萬噸級合成氨40萬噸級尿素裝置采用雙甲（醇烴化）及中高壓合成氨技術(shù)改造，工程投資為1.6億～1.8億元，噸合成氨增加財務(wù)成本80～90元，而降低電耗帶來的經(jīng)濟效益僅為噸合成氨82.8元。

　　為此專家一致提出，中小氮肥企業(yè)應(yīng)在副產(chǎn)蒸汽低壓聯(lián)醇、蒸發(fā)冷利用、壓縮機節(jié)能氣閥等方面實施改造，在甲縮醛、尿素下游產(chǎn)品等方面開發(fā)推廣新技術(shù)。