“PI System 提供管理級的監控能力，并且讓很多問題一目了然。” 

– 中國藍星公司高級工程師蘇岳龍博士

藍星的業務挑戰 

中國藍星公司生產化工原料和動物營養添加劑。為了改善運營并最大程度地提高盈利，公司致力于不斷提高生產運營效率 – 這意味著要提高生產力，同時降低能源和原料成本。但是，公司北京總部的管理人員不能實時訪問現場數據來進行公司范圍內的報告和計劃，使他們無法快速確定問題并在各個工廠部署最佳實踐。 

例如，為了制作公司范圍內的月度財務報表，藍星公司需要跟蹤所有 12 個工廠的化學品庫存。這需要收集每個運營工廠的相關數據，然后才能在公司總部匯集這些數據。化學品庫存很難測量，因為化學品會隨著環境條件的不斷變化而變化。過去有關罐環境條件和化學品重量的各種數據都是手動收集的，然后才能進行計算來確定實際的庫存，再將相關數據報告給管理層。這一過程非常緩慢，管理人員無法正常使用這些數據來確定供應鏈和進行銷售決策，這都歸咎于數據延遲。 

藍星總部的高級化學工程師負責改進各個工廠復雜的化學反應和工業生產過程。但是，如果沒有周密的計劃，即使一個小的操作調整也可能會損害產品質量，或導致發生危險的化學反應。因此，工程師需要使用歷史數據和預測性建模對提議的變更進行周密的規劃、建模和分析，然后才能在實時系統中運行。在實時測試期間，必須密切地實時監控該過程，以防止發生事故。如果沒有合適的工具執行該操作，更改生產方法往往太危險或成本太高。這限制了公司降低成本和提高產出的能力。

藍星的解決方案

為了掌控其分散的運營并提高生產效率，藍星公司在中國所有 12 家工廠部署了 PI System。PI-PI 接口使在北京總部訪問數據得以實現。“PI System 提供管理級的可視能力，并且讓很多問題一目了然。”藍星公司高級工程師蘇岳龍博士說道。 

PI Asset framework™ (PI AF) 使每個工廠的報告得以標準化，這樣易于管理人員監控和比較各個工廠的績效。藍星公司還使用 PI System 工具來分析并測試其生產方法。使用 PI System 提供的多種高級計算工具，藍星公司管理人員就能夠實時跟蹤計算得出的數據（例如庫存量）。現場工程師和卓越中心使用 PI System 工具開發了多種軟測量模型和應用程序。

藍星公司還實施了 PI SQC™ 來協助進行設備總體效力分析、控制方法模擬和統計質量控制，并實施了六西格瑪改進計劃。

藍星獲得的競爭優勢

PI System 可讓藍星公司更好地掌控單個工廠以及總體的運營情況。“如果沒有 PI System，我們總部的管理人員就不知道工廠內發生的情況，”蘇岳龍博士說道，“現在在設備操作層面可以了解一切情況。” 提及庫存跟蹤，蘇岳龍博士說道：在安裝 PI System 之前，廠級操作人員“需要先檢查溫度和罐液位，然后返回辦公室，使用方程式計算罐中的原料重量”。現在，計算實際原料庫存通過從每個罐自動獲取數據來動態完成。 

同時， PI System 也提供了實時訪問公司總部的能力，根據需要查看各個層面的數據 – 從單個罐到整個公司。管理人員現在可以輕松查看單個工廠的數據以及其與公司整體運營的契合程度、生成更準確的財務報表，并作出更明智的決策。生成報告的時間已減少了 90%，提高了各個工廠的勞動生產率。

PI System 還有助于藍星公司變換其生產方法，以最大限度地提高效率并增加盈利。“PI System 可讓我們測試我們的想法并對生產方式進行優化，”蘇岳龍博士說道，“我們可以制作軟件模型并首先進行測試，然后再在 DCS 中運行。”藍星公司已能夠通過基于實時和歷史數據的模型來優化 30 多個生產單位。通過降低關鍵操作過程中的溫度，一項優化就可以為藍星公司在一個工廠節省 200,000 美元/年的蒸汽成本。 

PI System 投入使用后，總部現在能夠直接訪問各工廠的數據，各工廠也能夠更好地了解總體運營情況，這有助于所有人不斷優化生產并提高能源效率。

-------------------------------------------------------------------------------

客戶的業務挑戰

•  北京總部對遍布全國 9 個省的 12 個工廠的了解有限。

•  運營數據通過有限的硬件傳感器手動收集。

•  優化生產流程需要復雜的計算和嚴格的測試。

解決方案

•   PI-PI 接口便于在總部看到各個工廠的數據。

•   PI System 自動收集儀表讀數并計算軟測量指標。

•   PI System 工具可對流程調整建模并且有助于優化性能。

客戶的實施結果

• 總部獲得了迫切需要的工廠操作可視性。

• 提高的自動化程度優化了報告功能，使其更快更準確。

• 已優化了 30 多個生產單位。每項優化都能為藍星在每個工廠節省 200,000 美元/年的蒸汽成本。

如需了解更多相關內容及下載本案例分析，請點擊

http://pages.osisoft.com/ChineseNationalBluestarCaseStudy.html