目前我國聚甲醛產能已達40萬噸，大大超過需求。圖為國內一家企業生產的聚甲醛產品。
中化新網訊 今年5月12日，本報以《小心聚甲醛“大躍進”》為題，報道了國內聚甲醛項目迅猛上馬的情況，提醒企業預防過剩。然而，進入今年下半年，企業大舉上馬聚甲醛項目的局面已經形成。
6月初，中海油天野化工股份有限公司6萬噸/年聚甲醛裝置C線投產。
8月3日，山東淄博高新區與山東寶力聚合新材料公司合作建設年產2.5萬噸聚甲醛項目簽約。
9月15日，同煤集團年產24萬噸聚甲醛項目正式開工奠基。該集團稱，項目建成后企業將成為世界上產能最大的聚甲醛生產基地。
9月25日，神華寧煤集團6萬噸/年聚甲醛裝置投產。
據業內人士介紹，今年聚甲醛產業發展的特點是建設項目多、投產項目多。一年多的時間內，國內聚甲醛產能就從去年的10萬噸發展到目前的40萬噸，增加了3倍。已有業內人士指出，2011年是中國聚甲醛的大發展年。而據了解，“十二五”期間，各地還有不少規劃上馬此項目的企業。
面對各地聚甲醛項目的一片紅火，更多的業內人士表示出了深深的擔憂。
生產的都是大路貨
雖然國內聚甲醛產能大、項目多，但企業生產的都是大路貨。這是公認的國內聚甲醛產業癥結之一。
“國內一些企業對聚甲醛這個產品還不能全面理解，只知道這是一種新材料，就盲目上馬。但是，目前聚甲醛生產出來后都是普通牌號的產品，還得改性，否則就會和其生產原料甲醇一樣陷入過剩。”內蒙古中海油天野化工集團公司副總經理韓秋這樣告訴記者。
據韓秋介紹，聚甲醛雖然是綜合性能較好的工程塑料，但也存在沖擊韌性低、耐熱性差、摩擦系數大等缺點。這極大地限制了聚甲醛在各個領域中的應用。因此，需要通過改性來提高聚甲醛的耐熱性、剛性、耐疲勞性、耐蠕變性和力學性能。聚甲醛如果改性后，能達到幾十個系列、幾百個品種，產品附加值非常高。目前，普通牌號的聚甲醛產品每噸售價為1萬元/噸左右，但經過改性加工后，大部分產品的價值可提升3～4倍。有的聚甲醛改性后用于航天航空領域，可提升價值30倍以上，售價高達30萬元/噸。在江浙一帶，有些塑料加工企業只是往聚甲醛里面添加一些顏色，都能獲得很高的利潤。隨著國內聚甲醛項目的陸續上馬，國內普通牌號產品已經出現了產能過剩、低價競爭的局面，改性成了提升聚甲醛附加值的有效途徑。但可惜的是，目前國內聚甲醛企業主要還是生產通用產品，改性產品并不多。
為什么國內聚甲醛產品的改性之路難以打開？
應用市場沒完全打開。上海藍星聚甲醛有限公司一位高級工程師告訴記者，目前市場上使用量大的還是普通牌號的聚甲醛產品，改性產品占市場總量的比重不大。改性是為了增加市場附加值，但是，改性的針對性特別強，比如，雖然都是聚甲醛產品，但汽車方向盤組件與門鎖組件就有極大的區別，這就需要企業深入到市場中去，才能找出聚甲醛更多的應用市場，市場才能逐步擴大。他表示，無論是生產廠家還是應用廠家，如果不能深入了解聚甲醛以及應用領域的特性，就不敢貿然選用新的改性產品。如果有部件可以用改性材料也可以用其他產品，設計人員肯定優先選應用過的材料，而不會采用新產品。
石油和化學工業規劃院石油化工處副處長鄭寶山也認為，目前國內的新材料應用，是對方習慣用什么就用什么，比如應用在汽車上，各個汽車廠家都已經形成了應用習慣，要更改一個材料，模具等配套設施也要改，如果價格差距不是很大的話，廠家不會輕易改變，因此聚甲醛改性產品的應用比較難。
企業間各自為政。兗礦集團魯南化肥廠副總工程師芮勝波告訴記者，對于聚甲醛改性，不同的科研院所與聚甲醛生產企業研究的方向都不太一致，大家都在投資增加硬件，進行改性配方研究。但企業間相互保密，存在重復投資、重復研究、重復改性的問題。韓秋表示，這也是化工部這樣的國家專業部門撤銷后帶來的一個普遍性問題。由于產品和技術的研究缺乏統一組織，影響了技術進步，也使產業走了好多彎路。
對此，業內人士指出，聚甲醛生產企業搞改性離市場應用遠了一點，今后還有一段路要走。只有與應用客戶合作，才能加快改性的進程。據了解，目前國內有部分企業已經開始了實踐。比如，云天化在重慶的聚甲醛生產項目，就通過與科研院所和客戶合作，投資1.2億元建設了1萬噸/年改性工程塑料項目和1500萬平方米/年高性能微孔隔膜研發項目。開封龍宇化工有限公司把改性聚甲醛產品的開發作為產業鏈來延伸，先后與國內13所著名高校、科研院所建立了產學研相結合的聯合體，開發出了阻燃、抗靜電及汽車專用產品。
設備有8成靠引進
目前，國內上馬的聚甲醛裝置采用的技術大都是引進的二手技術。這是公認的國內聚甲醛產業的又一個癥結。
韓秋告訴記者，目前我國上馬的聚甲醛項目還沒有一套國產化裝備，裝置從前到后都是靠引進。芮勝波進一步向記者介紹，單條聚甲醛生產線需要4億多元的設備投資，一般進口設備就占了3億多元，主要設備三聚甲醛反應釜、換熱器、造粒螺桿、反應螺桿機等都是靠進口。此外，有的工藝技術服務公司不僅技術轉讓費要價高，主要設備對方也要采購，有的還與日本螺桿生產廠家簽訂了排他協議，裝置投資非常高。
據芮勝波介紹，目前國內能制造的最大搪玻璃反應釜為70立方米，不能滿足國內聚甲醛生產需要。而且反應釜容積越大，噴釉后越容易變形，支撐強度會下降。因此，國內企業采用的90立方米搪玻璃反應釜都是靠引進的。目前，我國的聚甲醛生產主要采用我國香港富藝國際工程有限公司，以及波蘭、韓國的工藝。波蘭工藝配套的合成反應釜采用搪玻璃材料，香港富藝公司工藝是采用襯鋯材料，韓國工藝合成反應釜是采用搪玻璃或襯鋯材料。
設備大多靠引進，使得國內聚甲醛投資高，競爭力上不去。對此，業內人士指出，要靠裝備國產化來降低項目投資。芮勝波指出，目前國內聚甲醛單條生產線的能力一般是2萬噸，國外設備留的提高產能余量很少，最多再能提高5%的生產能力。以后聚甲醛要規模化生產、降低成本，就要提高單套生產線的能力，擴大三聚甲醛反應釜的容積，這就需要加快裝備國產化。
據了解，目前只有三聚甲醛反應釜以及換熱器具有一定的國產化基礎。
原上海溶劑廠一位參與過聚甲醛國產化工作的技術負責人向記者介紹，最適合三聚甲醛反應釜的金屬材料是鋯材。單條聚甲醛生產線需要90立方米的搪玻璃反應釜2個，單個價格為400多萬元；用鋯材制作的反應釜，只需要一個，價格為1000多萬元。這位技術負責人指出，雖然鋯材比搪玻璃價格高，但搪玻璃若破損，很難處理，甚至一不小心就會操作報廢，而鋯材強度高，有優勢。
鋯材早在3年前就已經實現了國產化。專業生產鋯材的寶鈦股份公司科技部副主任李獻軍向記者介紹，其實，國外生產鋯材的原料海綿鋯和氧氯化鋯是從中國進口的。目前，我國的鋯材價格開始下降，達到了40多萬元/噸，比去年下降了10多萬元/噸。西部鈦業有限責任公司一位負責人向記者表示，愿意在聚甲醛裝備國產化上做些工作，國產鋯材交貨期短，只有2～3個月，如果進口國外材料，就要8～10個月，而且國產鋯材已經成功應用于醋酸生產上了。
談起聚甲醛裝備國產化，一位業內人士表示，關鍵問題是聚甲醛生產廠家有沒有擔風險的決策魄力，給不給國內裝備廠家機會，有沒有合適的技術人員。他指出，只要國內做出了第一臺，聚甲醛裝備的國產化水平就會有很大的提升。
自主工藝停滯不前
目前，國內采用的聚甲醛工藝還有很多不完善之處，有的甚至是先天性的。這是公認的國內聚甲醛產業的第三個癥結。
據記者了解，我國聚甲醛的研發開始于上世紀50年代末，但由于諸多核心技術一直沒有突破，工藝技術水平和裝置產能在幾十年內并沒有取得實質性的進步。除了雙螺桿本體連續聚合工藝與裝備是“八五”期間發展的技術外，時至今日，我國聚甲醛生產在自主工藝完善改進上一直沒有什么新進展。
原上海溶劑廠一位曾參與聚甲醛國產化的高級工程師認為，問題集中體現在以下兩個方面。
稀甲醛的回收與處理問題。國內聚甲醛生產裝置，除了云天化在云南水富地區的聚甲醛裝置配套有下游產品季戊四醇外，其余企業裝置的稀甲醛回收都是采用蒸餾方案，存在回收量大、能耗高，設備材質要求高、投資大的問題。盡管不同廠家的設備、操作水平不同，但企業生產1噸聚甲醛，在裝置穩定運行的時候，為了處理稀甲醛，基本要消耗蒸汽10～12噸。目前國內企業控制稀甲醛量產生的解決方案效果都不理想。
裝備的腐蝕問題。目前，國內采用的聚甲醛工藝中，關鍵工序三聚甲醛合成催化劑是核心技術，目前國內企業都是用濃硫酸作為催化劑，但濃硫酸催化劑對設備的腐蝕非常嚴重，也相當難處理，且催化劑難于回收，也需要搪玻璃反應釜、襯鋯反應釜、石墨換熱器等抗腐蝕的特殊設備。對此，只有從催化劑上替換掉硫酸，才是真正的工藝進步與革命。替換硫酸催化劑的好處還在于，反應器與反應換熱器的材質要求會下降，裝置投資會減少。
此外，國內有些裝置在投運后，出現了技術問題，為阻止競爭者，業主不愿意讓設計院參與改進。這導致一套有缺陷的技術在中國被轉讓多次，難以對技術進行完善。專家建議，國內聚甲醛生產企業應根據裝置運行存在的問題，多加強交流和溝通，促進技術的完善。
